要发展新动能，就必须在创新推动结构优化升级的同时，实现高度的信息化、数字化、智能化。近10年来，三角轮胎一直致力于制造领域的转型升级，退出了低端制造和低端市场，走进了高技术、为中高端消费群体服务的制造领域。新旧动能转换上了新台阶，我们的轮胎制造模式也发生了质的变化。三角轮胎投资30多亿元建设的智能化工厂于2016年投入生产，形成年产500万条高性能乘用车轮胎和200万条高性能商用车轮胎的生产能力。在三角轮胎的智能制造车间，近3000个数据收集点，每6秒进行一次数据采集和分析，先进的管理流程和精益管理方式，使轮胎的制造精度和产品品质都得到了跨越式提升。
在三角轮胎华阳分公司生产车间，可以看到，由德国、荷兰等国家顶级轮胎生产设备组成的一体化生产制造系统，正在有序运转。在轮胎生产过程中，从原材料入库、半成品存储和输送，千讯咨询发布的《中国车市场前景调查分析报告》显示，到轮胎成品检测、入库和装车，这个车间实现了全过程自动化，定位精度达到毫米级别。公司在行业中率先建立了智能化、自动化、机器人、信息化的制造模式，实现了轮胎生产全过程的高度集成，人、设备及管理系统之间达到良好的互联与信息互动，轮胎全生命周期可追溯和过程预警，制造效率大幅提高，为全球化品牌建设打下了坚实的基础。
在科技创新方面，三角轮胎拥有国家级技术中心、国家工程实验室及国家级工业设计中心的三大科技平台，对制造模式发生质的变化大有助益。三角轮胎作为唯一承担中国乘用车胎湿地标准轮胎开发项目的轮胎企业，现已完成中国乘用车胎C1、C2湿地标准轮胎开发和测试等全部相关工作。公司自主开发的湿地标胎产品质量及性能稳定，完全达到国际湿地标胎的标准和要求，现已正式生产并对外销售，并收到多家国际知名轮胎企业订单。
据统计，三角轮胎已拥有授权专利300多项，其中国内发明专利65项，国际专利27项。其中，“巨型工程子午胎成套生产技术与设备开发”项目获得了国家科技进步一等奖，目前国内最大尺寸的63寸子午工程巨胎已在三角轮胎成功研发生产。