近日，“全国热裂解行业高端技术发布研讨会暨科技部固废资源化重大专项成果发布会”在河南省汝南县举行。会议期间，发布了科技部“固废资源化”重大专项成果——废旧橡胶(轮胎)绿色生态循环利用示范工厂方案。专家认为，此方案在技术工艺、模块化装备方案、模块化工厂方案、RCOS运营等方面都处于行业领先地位，填补了行业空白，将强力推进废旧轮胎循环利用的产业化和绿色化发展。
双星集团有限责任公司(以下简称双星)深耕废旧橡胶循环利用智能装备的研发与制造，联合多所著名高校解决了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，并在汝南县建成了全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂。该工厂按照全流程“工业4.0”标准建设，采用世界一流技术、现代化的物流生产布局，其一期总投资3.3亿元，占地200亩，年可处理废旧橡胶10万吨。
根据千讯咨询发布的《废旧轮胎钢丝市场发展研究及投资前景报告》显示，2017年我国废旧轮胎的产生量就已超过1300万吨，并以每年6%—8%的比例增长，但废旧轮胎处理的现状让人担忧。目前，行业内大多采取翻新、生产再生胶或胶粉的做法，这种做法主要用于废旧卡车客车轮胎，对乘用车胎却毫无办法。大量废旧乘用车轮胎流入“土法炼油”作坊，对环境产生了严重的二次污染。
实现废旧轮胎的无害化和资源化处理，既是环境、资源的需要，也是社会管理的目标，但这一过程需要高技术支撑。2018年7月，科技部将“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”项目列入国家重点研发计划。双星联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所著名高校，攻克了该领域的全球性难题，开发并填补了全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”。
北京工业大学教授陈标华表示，全球做轮胎裂解的企业，双星并不是第一家，但技术却独具创新性。现在，国内大部分企业还停留在土法裂解上，只能提炼出油，个别能提炼出炭黑，不过技术上都存在不足。而双星的裂解技术是连续式、模块化的，且实现对废旧轮胎的100%利用。
在双星的智能化工厂里，一条废旧轮胎通过裂解，可回收约45%的初级油、35%的炭黑、12%的钢丝、8%变成可燃气(循环再利用)，做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，真正把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。同时，工厂采用双星自主研发、国内领先的除尘、除味装备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决了废旧橡胶产生二次污染的问题。