近期，中国3D打印又获得重大突破，中国精合集团使用采用激光沉积制造技术、特种连接技术、新型去应力技术、先进扫描技术等高科技手段，成功制造出某超高速飞行器长达7米的复杂机身框梁。制造时间从传统的2年缩短到6个月。同时这也是世界最大的、使用3D打印技术制造的机身框梁。
据千讯咨询发布的《中国激光市场发展研究及投资前景报告》介绍，该金属框梁一体化飞行器主体结构总长度7XXXmm，宽度2XXXmm，高度1XXXmm。从外形上看，这一机身框架采用翼身融合体结构，中间似乎能看到大型圆形开口，可以推测这可能是一种单发动机超高速飞行器。而按照结构总长度7XXXmm，宽度2XXXmm来推算，这种飞行器最后实体长度可能会超过十米，翼展将超过4米。
据推测这可能是我方在研的一种速度超过5马赫的高超音速无人战略侦察机，可携带高速机载雷达实现战略监视和侦察。目前军事强国在高超音速领域竞争非常激烈。美国已经在开发速度为6马赫的SR-72无人战略侦察机。而我国研发超高速飞行器机身框梁，明显也是类似装备。而且超长复杂机身框梁，由于成本原因，不会应用于一次性的高超音速弹头或者巡航导弹领域，只能是侦察或者打击平台。
即2012年北京航空航天大学教授为歼-20研制钛合金大型复杂整体构件激光成形技术曝光后，我国先进飞行器采用高效3D打印技术的例子就越来越多，也成为先进制造领域军民融合的典范。王华明的激光3D打印技术已经应用于歼-20等7种飞机、3种导弹、2种卫星、3种航空发动机和1型燃气轮机等型号。而精合集团同样也是这方面的优秀代表。该公司拥有大量的先进的激光金属3D打印设备，其中自主研发了世界最大的TSC-S4510型同轴送粉金属3D打印设备。
从第一张图我们可以看出，这个结构总长度超过7米的超高速飞行器复杂机身框梁，就是通过TSC-S4510设备打印出来大型部件，然后又通过特种连接技术来拼接而成。而据精合集团透露，研制世界最大的TSC-S4510设备，就是为了配合国家战略研发产品，能弥补国内超大锻造设备的制造能力不足。而且更惊人的是，精合集团透露通过7米并不是上限，通过特种连接技术、新型去应力技术，可以实现几十米飞机框梁一体化制造，而变形能控制在0.5毫米以内。这就等于为3D打印从“打部件”到“打整机”奠定了基础。
3D打印等先进制造技术的出现，是航空先进制造领域名副其实的“游戏规则改变者”。这种技术成本低、周期短、敏捷制造、性能优异的特点，成为先进航空航天制造生产率的颠覆性跃升的强大动力。因此我国在这一领域的后发优势，必然给美国造成巨大的压力。精合集团已经透露，这次7米长度钛合金飞行器主承力结构件的成功生产，为制造超大型航空航天复杂结构件打下了坚实的基础。
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