“机器人自动抓取工件、安装定位、监测加工过程、卸下完工产品并检测，一套动作连贯自如、一气呵成。”这是在大同齿轮公司发动机齿轮加工部热后磨线看到的情景。“发动机齿轮及变速箱智能制造技术改造项目”现已建成5个磨齿自动化加工单元并投入生产，自动化生产提高了曼技术发动机齿轮的实物质量，在节约人工成本的同时，实现生产效率提升25%。智能化、自动化生产线的改造和建设正悄然改变着传统的加工模式，“再造发展”工程正推动着大同齿轮公司的品质和效益迈向新的高度。
变速箱中壳体生产线，为适应“多品种、中大批量、低成本”生产方式及降低工人劳动强度的要求，采用了国际先进的牧野MMC柔性制造系统。将自动加工系统、物流系统、信息系统，和软件系统有机结合，在科学生产管理的同时，产能得到大幅提升，生产节拍达到5分钟/件，整个加工过程只需要两名操作人员，物流系统由计算机控制实现自动化。通用性和模块化工装的使用，大大缩短了新产品的开发周期，并有效提高了加工质量。
据千讯咨询发布的《中国发动机齿轮市场发展研究及投资前景报告》数据了解，2018年大同齿轮公司高品质定位，高标准实施，制定了智能化工厂改造升级方案，渐进式推进智能化制造。
一是ERP及智能工厂项目。4月份达到标准化(1.0)阶段，实现管理运营及制造过程标识清晰、操作规范、数据准确、反馈实时，实现可管;7月份进入精益化(2.0)阶段，制造执行系统优化物流、提升能效、完整采集、闭环管理，实现可控;10月份开启智能化(3.0)阶段，数据分析、模型预测、异常预警、智能运营，实现可见。
二是在发动机齿轮提质增量实现突破。现已确定方案，下发标书开始实施，年底全部实施完成。实现全过程在线监测、自动检测、数据自动传输，具备自动化生产的要求。发动机齿轮提质增量项目建成11条生产线，达到日产360台/套的生产能力。
三是对现有12条生产线进行自动化、智能化改造，5月底完成装配线自动化改造，实现变速箱日产能提升35%;副轴磨工自动线、输出轴自动线改造，实现产品的在线监测，效率提升30%。
大同齿轮公司将通过生产线自动化项目、U9系统智能工厂、智能制造等项目的落地，把公司建成现代化智能工厂，打造成为山西省智能制造业的标杆。
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