我国机床工业开始大量引进国外先进技术,合作生产各类数控机床。同时,通过在四大国际机床展上参展,在技术上广泛交流合作,使得中国机床工业的技术水平快速提高。然而，在30年的发展中，仍有许多值得总结的经验教训。
一、对整体现状、市场需求缺乏深入分析，缺乏全局和重点发展规划。
长期以来，我国对机床拥有量的现状、市场需求缺乏全面、正确的统计数字和分析，许多统计分析未能与重点数控机床技术的发展紧密配合。这不符合整体机床工业的客观发展规律。
据千讯咨询发布的中国数控机床市场前景调查分析报告了解，我国在1980年机床拥有量为283万台，其中粗加工车床构成比为43%，精加工磨床占10%，工艺落后的原因就在于粗加工机床多而精加工机床少。30年后的2008年，中国机床工业约有5382家企业，机床拥有量约700万台，(美国约240万台、日本约140万台)，粗加工机床仍占40%以上，精加工机床少于10%;与国外由高效自动化机床和数控机床组成的精加工机床占比20%~30%相比，我国的精加工机床构成比依然十分落后。
二、缺乏人才、科研力量薄弱，未能掌握核心技术、依赖进口。
尽管经过改革开放30年的发展，然而行业在人才培养、科研投入上仍表现出严重不足。生产制造都浮于表面，如建国初期的七大综合机床研究所，现已沦为一般性生产企业，失去了“参谋、攻坚、组织、服务”四大作用，已经发挥不出研发实力。由于研发环节薄弱，面临许多关键技术瓶颈，大量高精产品依赖进口。目前，我国航天、汽车工业的先进数控机床70%依赖进口。这是我们必须正视的现实。
三、主机与数控系统、功能部件、刀具之间发展不协调，缺乏紧密配合。
在改革开放30年中，数控机床的产量、消费量发展很快，产量均居全国首位。但从产品结构上看，大部分为低、中档产品，高精机床才刚刚起步，关键技术以及核心配套件长期依赖进口。
究其原因，一是对数控系统、功能部件、刀具的发展，缺乏周密规划，与主机发展脱节。二是长期仿制国外产品，并没有吃透其核心技术。产品质量不过硬，基础不牢固，高档产品更难以发展创新。三是严重缺乏技术专家以及熟练的技术工人，在产品的精度上、质量上、可靠性上，技术不过硬，配套不过关。
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