11月13日,工信部在中石化九江石化召开石化行业智能制造现场经验交流会。会上,九江石化宣布将于2015年底在行业内率先建成投用智能工厂,并出台企业级智能工厂标准规范体系。
九江石化是全国石化行业（石化行业发展研究报告）唯一一家智能工厂试点企业。“十二五”初,九江石化确立了建设千万吨级一流炼化企业的愿景,倾力培育“绿色低碳”、“智能工厂”两大核心竞争优势,促进传统石化企业的提质增效和转型升级。2012年,九江石化被列入中国石化炼化板块智能工厂试点建设企业。2015年,九江石化智能工厂试点被工业和信息化部列为国家智能制造试点示范项目,成为石化行业唯一入选单位。
作为长江沿线的中等规模炼化企业,九江石化历经三年多建设,从信息化基础相对薄弱的传统企业迈入全国智能制造试点示范企业,成为我国石化流程型行业的样本,取得了显著成效:
成效一:初步形成智能工厂的基本框架。在传统石化企业信息化三层平台(过程控制层、生产执行层、经营管理层)的基础上,建设了集中集成平台、应急指挥平台、三维数字化平台等公共服务平台。信息系统及优化模型建设体现了“感知、预测、优化、协同”能力。“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”的智能工厂框架已初步形成。
成效二:实现敏捷生产、提升经济效益。九江石化利用自主开发的炼油全流程一体化优化平台,持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作,滚动测算127个案例,2014年累计增加经济效益2.2亿元,助推公司加工吨原油边际效益在沿江5家企业排名逐年提升,2014年跃居首位。
成效三:提高本质安全、践行绿色低碳。九江石化智能工厂实践将“安全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。850台可燃气报警、1000余处火灾报警、585套视频监控可实现集中管理和一体化联动,支撑安全、环保、健康(HSE)管理由事后管理向事前预测和事中控制转变。公司连续5年获评中国石化安全生产先进单位,外排达标污水化学需氧量、氨氮等指标均处于行业内先进水平。
成效四:管理效率大幅提升。近年来,九江石化各类信息系统助推公司扁平化、矩阵式管理及业务流程进一步优化,管理效率持续提升。在生产能力不断提升、加工装置不断增加的情况下,管理效率大幅提升,实现了生产运行由单装置操作向系统化操作的转变,由管控分离向矩阵式管控一体的转变,有效提升了企业安全环保水平、经济效益以及核心竞争力。
成效五:一系列国产化技术创新成果首次应用。炼油全流程一体化优化平台、基于企业级中央数据库的集中集成和生产运营主数据标准化、企业级全场景三维数字化平台及深化应用、工业企业移动宽带网络及音视频通讯融合、大数据分析及优化等一系列先进技术在国内石化企业首次使用。
工业和信息化部副部长辛国斌表示,国务院发布《中国制造2025》,智能制造是主攻方向。工信部2015年启动实施了“智能制造试点示范专项行动”,包括九江石化在内的46家智能制造企业成为首批试点示范企业。石化行业如何提质增效,获取可持续发展的竞争能力,通过智能化改造,降低生产成本,提高生产效率,是一条很好的出路。 智能制造能够增强企业核心竞争力,可以提升危化品的安全发展水平。同时,能够促进协同创新,提升中国制造整体水平。九江石化在智能化改造过程中,国产装备的比例达到了95%以上。智能装备与流程工业的协同创新,将切实提升中国制造业的整体发展水平。
中国石化集团公司总经济师、股份公司副总裁雷典武表示,中国石化将全面落实国家“中国制造2025”、“互联网+”、“促进大数据发展”等行动计划,以“智能制造”为主攻方向,在完善提升现有4家智能工厂试点的基础上,打造智能工厂升级版并扩大试点示范范围,同步推进智能油田、智能管网、智能物流、智能服务建设,推动生产方式、商业模式、服务模式的创新,建立集约化、一体化的经营管理新模式和数字化、网络化、智能化的生产运营新模式,构建以客户为中心、互联网为载体的石化商业新业态。“十三五”期间,将按照党的十八届五中全会提出的创新、协调、绿色、开放、共享发展理念,深入实施创新驱动发展战略,大力推进“两化”深度融合,加快建设智能石化。
九江石化总经理覃伟中表示,三年来,我们围绕核心业务,与油品质量升级改造工程同步推进智能工厂试点建设,持续提升安全环保、经济效益和综合管理水平,努力实现传统炼化企业的提质增效和转型升级。尽管智能工厂建设还有很长的路要走,但我们已经找到了方向,我们会继续走下去。
2015年5月19日,国务院正式发布“中国制造2025”,智能制造是其主攻方向,要求加快推进制造业创新发展、提质增效,实现从制造大国向制造强国转变。
我国石化行业推行智能制造、绿色制造势在必行。经过近三十年的高速发展,我国石化行业在全球占据重要地位,炼油、乙烯能力均位居世界第二位,但是我国石化行业“大而不强、快而不优”的问题仍然突出。特别是经济新常态下,石化行业面临市场增速下降、行业产能过剩,以及安全、环保刚性约束加大等诸多严峻挑战。基于此,我国石化行业推行智能制造、绿色制造势在必行。
智能工厂推动石化业向数字化、网络化、智能化转变。石化流程型行业以石油为主要原料,以连续性生产为特征,生产油品及各类石化产品。其特点为:生产过程多原料输入、多产品输出,流程连接呈网状结构,原料及产品市场价格变化快,生产工艺对设备可靠性要求高等等。目前,石化智能工厂在世界范围内尚没有明确统一的标准和定义。九江石化建设智能工厂取得的成效表明,传统石化行业,完全可以通过信息技术与石化流程型行业的深度融合,推动石化行业从传统制造向数字化、网络化、智能化制造转变,摆脱需求增速下降、行业产能过剩的困境,对加快我国石化流程型行业的结构调整、提质增效和转型升级具有重要的战略意义。
下一步,九江石化将积极与国内高等院校、科研院所、管理咨询公司、领先ICT厂商以及行业解决方案供应商等一同瞄准世界领先水平,规划设计并启动建设石化智能工厂升级版,借助全三维数字化炼厂、集中集成平台和大数据技术等,建立各类预测及优化模型,分析、改造、优化业务流程,不断提高各环节实时感知能力、机理分析能力、模型预测能力、优化协同能力,持续提升安全环保、经济效益和综合管理水平,打造国家级智能制造试点示范企业,努力实现传统炼化企业的提质增效和转型升级。
中国石化智能工厂试点成效明显。中国石化通过智能工厂建设,推动了企业生产方式、管控模式变革,提高了安全环保、节能减排、降本增效、绿色低碳水平,促进了劳动效率和生产效益提升。中国石化九江石化、镇海炼化、燕山石化和茂名石化4家试点企业的先进控制投用率、生产数据自动数采率分别提升了10%、20%,均达到了90%以上,外排污染源自动监控率达到100%,建立了数字化、自动化、智能化的生产运营管理新模式,生产优化从局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化,劳动生产率提高10%以上,提质增效作用明显,促进了集约型内涵式发展。