将于今年7月1日起实施的《火电厂大气污染物排放标准》，对现有火电厂的排放标准作了严格要求。为此，我国大多数火电厂（中国火电行业发展研究报告）都要进行大规模的环保改造，而现行的除尘技术存在投入成本和技术瓶颈多等问题，制约着电厂改造升级步伐。
这项被称为“史上最严标准”，要求现有火力发电锅炉及燃气轮机对烟尘、SO 2、N O x和烟气黑度最低标准由原来的50m g/m 3降低至30m g/m 3，重点地区为20m g/m 3。这意味着在剩下的短短5个月时间里，大多数火电厂都必须对机组进行脱硫、脱硝和除尘等技术改造，不仅改造成本巨大，且当前技术存瓶颈。据了解，目前，电厂正在进行全面的技术改造升级，有望7月1日前使各项排放达到最新标准。但这都依赖于大量的资金投入。
据中电联的数据显示，我国新建机组的平均脱硝成本约为1.2分/千瓦时，现役机组约为1.5分/千瓦时；一些特殊设计的机组，可能高于2分/千瓦时。除了脱硫、脱硝设备改造时的一次性前期投入，后期巨大的运行成本也是电厂最担忧的费用之一。
不仅成本高昂，在技术上达标也很难。从效果上看，采用布袋除尘、电袋复合除尘或移动电极、高频电源等新工艺，由于缺乏广泛的应用，技术还不稳定。布袋使用一段时间就会出现破损，除尘效果递减，三五年后又得重新更换，再投入一次。
此外，对一些老电厂而言，目前的设备、技术工艺能达到的效果已到了顶端。中电联发布的数据显示，截至2012年底，至少还有72%的现役机组需完成脱硝等烟雾改造，而这又需要较长的周期，甚至停机改造，对电厂发电造成影响。
面对今年7月1日起执行新的排放标准，时间紧，任务重，技术和资金压力巨大。华中科技大学煤燃烧国家重点实验室副主任张军营教授建议，燃煤电厂要系统分析颗粒物排放特征，选择切实经济可行的技术，尽快启动除尘设备升级改造，争取按时完成技术改造。