千讯咨询发布的中国家具市场发展研究及投资前景报告显示，工艺的改进、机器设备以及工业软件的提升等，是家具业转型升级不可缺少的条件。然而仅有这些外力帮助还不够，企业内部的管理水平和生产效率往往决定了先进工具的最终效果。实际上在家具业长期快速发展的过程中，许多问题被掩盖了。当大部分家具企业忙于渠道拓展、产品开发，内部的短板往往不太容易被注意到，尤其是生产过程中的浪费、低效甚至无效工作，无形当中让企业损失了许多利润和竞争力。
当前的家具业正处于“内忧外患”的关键节点，外有来自地产、家装等上游产业的抢食，内部则是行业集中、竞争加剧的淘汰赛。如何在这样的环境中求得生存和发展？既然外部环境无法改变，或许内部可以成为突破的方向。“精益生产”正是被许多行业包括一些优秀家居企业所成功验证，帮助企业提升内部生产效率的绝佳方法。
从粗放式发展逐渐转型为精细化运营，从内部开始提升效率和生产力。它不一定“立竿见影”，但一旦得以贯彻实行，将为企业带来源源不断的“发展红利”。
精益生产将为企业带来哪些改变？
在家具业，绝大部分企业在成本降低上仍有着巨大空间，这将成为拉开企业之间差距的一道隐秘却坚固的墙。从许多方面来说，精益生产给企业带来的好处是显而易见的。从提高生产周期的角度来看，假如某家具企业的年产值为1亿元，生产一套成品家具的周期需要30天，以每年300个工作日计算，则企业从生产资料到产成品每年仅有10次周转。
而通过实施精益生产，企业的生产周期缩减到了20天，在上述相同的情况下周转率达到了15次/年。
按企业的净利润率5%来计算，提高周转率后企业用同样的时间实现了1.5倍的产值，净利润也从原来的500万（1亿元×5%），达到了750万元（1.5亿元×5%），从而为企业直接创造了250万元的利润空间。（见表1）
再从产品合格率来看，在实施精益生产之前某沙发企业的产品合格率为85%，该企业每年需要生产2000套沙发。
假若每件次品所消耗的原材料和人工、水电以及返厂维修等综合成本为1200元，那么每年企业因为次品而损失的金额就高达36万。而通过实施精益生产将合格率提升到95%，则每年可直接节省的浪费金额就达24万。（见表2）
从以上简单对比中可以看出，在生产过程中的各个环节精益生产都有着很大的发挥空间。尤其对于相对容易建立标准化作业的沙发、床垫企业来说，越早实施精益生产，带来的效果就越明显。
精益生产：多种工具的综合应用
以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益，提高对市场的反应速度。相对于标准化和工业化生产的汽车行业，精益生产在家具业的应用有着更高的难度，尤其实木家具生产中的应用相比板式定制难度更高。而要实现精益生产，保持生产过程的“流动性”非常重要。一般来说，将机械加工、喷漆涂漆、组装等环节进行分类组合是常用的方法。对家具或木料进行加工的封边、开槽、钻孔、雕刻等各个工序连续排列在一起，让某一套家具从投料到成品的搬运距离尽可能短，布局尽可能紧凑。而对于一些订单量大的产品如某种椅子，还可以采用专线生产的方式。而精益生产的过程更是全员参与的过程。只有员工主动积极的参与其中，精益生产才有可能顺利的推行，这既是一大关键，也是一大难点。
精益生产，从消灭浪费开始
精益生产的另一大核心，就是“消灭浪费”。浪费就是从原材料开始到最终产品或服务为止，在每一个流程里不创造价值的活动，如等待、停滞、检查、做错、返工、修补、重做、滞销、退货、补件等，都是显而易见的浪费。有些浪费是看不见的，如流程不良的问题，超过顾客需要的过度设计，工艺设计不合理的问题，物流方式低效的问题，员工消极怠工的问题等，这些隐性的浪费对企业的危害更大。
只有企业高层真正意识到粗放发展的时代一去不复返，未来是属于精益生产、精细化运营的企业，才有可能从战略的高度将精益植入到企业当中。在这个过程中，通过动员全体员工、建立相应的制度规章，实行培训、阶段反馈总结，不断建立和提高标准，企业才算真正的将精益生产落到了实处，也才算真正走向成熟，迎接未来的工业4.0或智能制造时代。
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